如果用“工厂”来比喻老油田，她是产量“大厂”，中国石油原油产量的2/3来自开发10年以上的老油田；她又是产量“小厂”，由于整体进入高含水、高采出程度的“双高”阶段，单井产量下降，开发成本上升，稳产面临种种挑战。

据统计，我国目前一半以上的剩余可采储量分布在含水率超过70%的老油田。与新油田相比，老油田具有资源落实程度高、地面系统有依托、基础设施相对完善等优势，开发潜力巨大。

为持续夯实老油田稳产基础，中国石油自2022年起，在8家油田公司选择10个代表不同油藏类型的示范区启动“压舱石”工程，以期通过该工程，实现开发理念的“三重转变”，即从重建产轻稳产向建产稳产并重转变、从重油井轻水井向油水井并重转变、从重数量轻质量向重质量效益转变。

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“二三”结合

从“水找油”到“油找水”的突围

盛夏，记者走进大港油田港西三区，259口老井正“唱着欢快的采油曲”。“6年前，这些井的含水率高达94%。通过二次开发和三次采油相结合的方式，含水率已下降14个百分点。”大港油田勘探开发研究院一级工程师张津说。

港西三区三断块实现了破茧重生，采油速度从0.5%提高到3.1%，综合含水率从94%降至80%，中心井区采收率提高了21.5%。

港西三区的蝶变，是中国石油采取“二三结合”开发方式科学“治水”的一个缩影，为“压舱石”工程提供了可复制、可推广的技术路径。

高含水，是油田“衰老”的主要特征之一。经过长期的水驱开发，剩余油高度分散，常规水驱开发难以实现采收率的大规模提高。

而“压舱石”工程，正是油气和新能源分公司践行“二三结合”理念，按照重新评价油藏、重选技术路径、重构层系井网、重调油藏流场、重组地面流程的“五重”技术路线，编制高质量开发调整方案，打造的示范引领工程，助推油田开发业务高质量可持续发展。

这是一次从“水找油”到“油找水”的突围。通过升级“二三结合”技术体系，开发人员逐渐认识到：“高含水”中也能捞出“效益油”。经过细致论证，人们的思想开始发生转变——油井高含水不等于每口井都高含水，油井高含水不等于每个层都高含水，油层高含水不等于每个部位、每个方向都高含水，地质工作精细不等于认清了地下所有潜力，开发调整精细不等于每个区、井、层都已调整到位。

这是一次从“提液稳油”到“提质增油”的嬗变。“二三结合”开发方式打破了过去二次开发和三次采油各自单独分层系、分井网调整治理的壁垒，提高了井网的利用效率，实现了特高含水油田开发技术的升级换代，深刻改变了老油田的“开发游戏规则”，在石油行业具有示范和引领作用。

当前，在推进老油田“压舱石”工程中，各油田公司纷纷将“二三结合”作为示范项目的开发调整新模式，按照“五重”技术路线，力求通过完善井网、转换开发方式，实现年产油量跃升，引领带动老油田高质量稳产。

大庆油田针对南一区西部中高渗油藏存在的套损井多、二次采油井网对应关系差、三次采油井网未建立等问题，研发层系重组、井网重构、流场重建“三重”层系井网优化核心技术，并发展4项开发调整支撑技术，以最优化的技术组合构建南一区西部高效开发技术体系。当前，日产油量净增近2700吨，综合含水率较设计方案下降1.5个百分点。

吉林油田针对大情字井油田低渗油藏存在的注水驱替效率低、地层压力保持水平低等问题，采取“水驱+碳驱”相结合的方式，逐步扩大CCUS实施规模，有望将采收率整体提高20个百分点以上。

“通过实施‘压舱石’工程，10个示范区的年产油量有望由2021年的760万吨，上升到2027年的1000万吨以上并持续稳产。今年的产量目标是828万吨，前6个月实际完成产量为407.3万吨，超计划7.4万吨。”勘探开发研究院油田开发研究所副所长邹存友表示。

效益“压舱石”

既要拿得出，又要拿得好

“压舱石”工程，不仅要求老油田成为产量“压舱石”，而且要成为效益“压舱石”。

通过分析近两年数据可以发现，中国石油老油田的百万吨产能投资普遍低于新油田，具有明显的效益优势。但这并不意味着老油田效益开发一定手到擒来。一方面，由于老油田的存量普遍处于特高含水阶段，生产成本优化空间极为有限，仅靠存量优化很难把开发成本降下来。另一方面，对技术人员而言，需要结合老油田的特点计算平均成本线、效益临界点，找出边际效益点，确定在不同油价下老区的产量在什么水平上才是最优化、最可行的。

“先算后干，已成为我们多年来的工作惯例。”辽河油田开发事业部副主任海东明说。在辽河油田，所有开发方案、增产措施实施前，都要先过经济评价关，效益达不到集团公司内部收益率标准的，坚决不予实施。

当前，通过集团公司连续4年实施的提质增效专项行动，效益开发的理念已经深入人心，并在多家老油田开花结果，为老油田“压舱石”工程的实施奠定了良好基础。

在柴达木盆地，青海油田积极践行“SEC储量就是未来产量”的理念，实施精细治理控递减、转变方式增可采、效益开发提动用、强化管理提效益“四大工程”，持续增强效益发展后劲。

今年年初以来，青海油田深入推进尕斯油区百万吨“压舱石”工程，聚焦重新认识地下体系、重组井网层系、重建地面流程系列工作，不断强化井网完善、精细注水等工作，推进精细管理，实现产量稳步增长。

在准噶尔盆地，新疆油田成立了“压舱石”工程工作专班，形成以企业首席专家为首的百人科研攻关团队，严格压实技术、管理、执行等责任，并制定地质工程一体化的日跟踪、旬分析、月总结工作制度。

在“压舱石”工程推进过程中，华北油田进一步明确“压舱石”工程技术路线，以开发矛盾突出的老油田为治理对象，以精准油藏描述为基础、以精准方案设计为前提、以精准措施工艺为支撑、以精准开发管理为保障，开展立体扩边扩层、井网细分重组、精细水驱调整、转换开发方式、三次采油技术推广应用等工作，扎实推进老油藏精细精准挖潜、分级分类治理。

一体化管理

多专业力量融合推进生产提质提速

老油田“压舱石”工程作为一项系统工程，每个示范项目都涉及几十个开发单元，涵盖地下、井筒、地面等多个领域，工作量巨大，面临组织保障的风险。

与此同时，老油田开发不同于新油田，均在“双高”阶段且经过多次调整的基础上开展工作。按照“二三结合”新模式，需要把控重构地下认识体系、重建层系井网结构、重组地面流程、套损井防治、方案跟踪调整、油藏综合治理和转换开发方式等多个环节，对经验和技术的要求极高，存在技术保障风险。

链条的繁杂、风险的叠加，注定了“压舱石”工程不可能靠单方面专业力量来完成。对此，多家油田公司在此次“压舱石”工程的推进中纷纷试水一体化管理，已取得显著成效。

一体化管理赋予每个人多重角色。在长庆油田老油田开发现场，管理人员亦是施工人员，技术人员亦是组织人员，科研生产一体化、生产组织一体化的模式避免了现场施工中沟通协调不畅、方案审批流程烦琐带来的种种问题，大大缩短了开发方案的审批流程与作业周期。

一体化管理意味着传统生产组织方式的大变革。“压舱石”工程一般涉及地质工程设计、征地、钻井、基建等十多个部门、几十个环节。为避免因中间环节受阻或信息沟通不畅带来的工作效率降低等问题，辽河油田专门成立公司级项目组，以此打破管理壁垒。

在项目组内，工作责任落实从部门转变为具体负责人，落实节点从周精准到天，各部门各单位从“在后面等”到“提前介入”，有效提升了工作执行力。辽河油田沈阳采油厂地质所所长刘增涛介绍，在推进静安堡油田“压舱石”工程中，负责征地的部门在投资计划下达前就提前开展征地准备，基建部门在完钻前就开始铺设进出井场管线，采油作业区提前掌握钻井情况以便制定投产后的生产参数……通过全流程超前提速运行，这个油田平均建井周期比计划缩短17天，单井当年可以多生产60吨油。

一体化管理亦是权责统一的高效管理。“我们把‘压舱石’工程推进进度表列出来，钻井、压裂、测井、地面工艺全都一目了然，落实起来就像搬积木一样。”在华北油田肃宁-大王庄油田“压舱石”工程推进现场，采油三厂副总地质师、肃宁采油作业区经理党鹏生表示，我们坚持一体化推进、项目化管理模式，以计划为牵引，合理周密组织环评，尽可能缩短建井周期，实现了生产时效的极大提升。

“压舱石”工程自启动实施以来，老油田高质量开发所取得的一系列成果令人充满信心。这份信心源自油田扎实的资源基础、持续的技术突破、更精细的管理和能打硬仗的人才队伍。中国石油原油高质量稳产的明天更加可期。